輕微焦燒導致混煉膠表麵不光滑，可塑度降（jiàng）低；嚴重（chóng）焦燒，表征（zhēng）為表麵和（hé）內部會（huì）生成大小不等的有明顯彈性性能的熟膠粒或膠片（也稱為（wéi）熟膠疙（gē）瘩）。產生的原因如下：

   ◆ 配方原（yuán）因 硫化劑，促進（jìn）劑搭配不當或選用不當，硫化速（sù）度過快；硫化劑，促進劑用量太多；沒（méi）有添（tiān）加防焦劑；

   對策：調整配（pèi）方，滿足物性與成（chéng）本的基礎上，降（jiàng）低硫（liú）化速（sù）度；采用（yòng）新型高效的防（fáng）焦劑；

   ◆ 混（hún）煉加（jiā）工原因 混煉裝膠容量過大；密煉機、開煉機冷卻不夠；初始加料（liào）溫（wēn）度太高；卸料溫度過高；硫化（huà）劑（jì）、促進劑加入密煉機的順序或時間不正確；硫化劑、促進劑分散不均，局部集中；漏（lòu）加或太遲加入（rù）防焦劑；膠（jiāo）料未充分散熱（rè）（如（rú）薄通散熱或過（guò）冷卻水）即進行包裝；停放（fàng）時間過長；停放溫度、濕度過高；

   對策：改進密煉機、開煉（liàn）機冷卻條件，嚴格控製溫度；按照規（guī）定順序加（jiā）料；防（fáng）焦劑的添加順序應該在硫化劑和促進劑之前（qián）；膠料停放前必須充分冷卻至室溫；停放溫度和濕度嚴格控製，最好低溫幹（gàn）燥存放（4-10攝氏度）；嚴格控製停（tíng）放時間；

   ◆ 前麵工序問題（tí） 硫化劑和/或促進劑準備錯誤；硫（liú）化劑和/或促進（jìn）劑準備過量；防（fáng）焦劑漏稱；

    對策：采用防錯稱量係（xì）統（tǒng）（電腦控製自（zì）動稱量係統）進行稱量或核（hé）對措施；

    對於（yú）出現（xiàn）焦燒的混煉膠，必須及時（shí）處理。輕微焦燒（shāo）膠料可以通過低溫薄通（40攝（shè）氏度以下），恢複其可塑（sù）性；略重程度的焦燒，可以在薄通處理過程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸（suān），或加入2-3PHR的油（yóu）類軟化劑來恢複其可塑性；對於嚴重焦燒的膠料，采取隔離報廢動作。

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