橡膠製品在硫化時在合模線位置產生明（míng）顯開裂的融合不良的現象，一般把它稱為“燒邊”，一但出現，往往產生大量的廢次品，嚴（yán）重影響生（shēng）產的正常進行（háng），下麵就對這一現象進行分析，希望對問題的解決有所（suǒ）幫助。

    1． 原因分析  橡（xiàng）膠的硫化是一個複雜的化學反應。由於高溫的（de）作用（yòng），其間會產生大（dà）量的（de）揮發份，當橡膠合模（mó）硫化時，由於高壓的作用（yòng），橡（xiàng）膠在一個密閉（bì）的形腔內成型反應，硫化產生的揮發份無（wú）法外（wài）泄而形成一定的壓力，隨著硫化反應的進行，揮發份越來（lái）越多，內壓也越來越大，終於（yú）衝破密（mì）閉的型腔（qiāng）沿合模線外泄，而此時硫化已（yǐ）進行了一段時間，表層的橡（xiàng）膠已經硫化失（shī）去了流動性，因大量揮發份外（wài）泄衝擊而形（xíng）成（chéng）的（de）缺陷無法（fǎ）彌（mí）補，留在最終的製品上，造成“燒邊”。

    以上的分析還（hái）隻是一種設想，如果是正（zhèng）確（què）的，那麽“燒邊”這（zhè）種現象（xiàng）就容易發生在具（jù）有下麵特點的製品上：

    1.  厚壁（bì）製品,因為橡膠熱傳導比較困難,內外層膠料不容易同（tóng）步硫化,因此,這類（lèi）製品容易造成製品表（biǎo）層已硫（liú）化而內部尚未硫化的燒邊條件。

    2. 低硬度製（zhì）品,因為這類製品在配方設計時往往（wǎng）加（jiā）入大量的軟化劑,其間會含有更多的低（dī）沸點揮發份,在（zài）硫化時大量逸出。與高硬度的膠料相比，更容易出現“燒邊”現象。

    3.  模具結構設計上容（róng）易造成集中排氣的製品。例如圓柱、圓筒形狀的製品，采用兩個（gè）半圓組合的分模方式（shì），所有的硫化產生的揮發分都集中從中間分模線位置排出，往往（wǎng）因排氣過（guò）於（yú）集中而造成“燒邊”。

    生產實踐表明，燒邊的製品往往具有上（shàng）述特點，如果同（tóng）時具（jù）備，“燒邊”出現的機會就更大了（le）。

    了解了問題產生的原因，就可以采取（qǔ）相應的措施來預防和避免。

    從技術研發的角度來說，解（jiě）決問（wèn）題的最佳方式是預防問題的出現，而不是出現了問題再來想辦法解（jiě）決。

    1. 生產工藝 從常（cháng）用（yòng）的模壓，壓（yā）注和注射三種（zhǒng）成形（xíng）方式來說，對於相同的一種膠料，出現燒邊的機（jī）會依次遞（dì）減。尤其（qí）是注射方式可以把膠料在注入形腔前就精確預熱到較高的溫度（dù），有效縮短了膠料（liào）進入形腔（qiāng）後膠料熱傳遞產生硫化（huà）反應的過程，特別對於低硬度的厚壁製品，在防止和解決燒邊問題上具有無可比擬的優越性。我公司（sī）生產的（de）一款名為BX024產品就是一個典型的例子（zǐ），低硬度（SHA35），厚壁（15.2mm*24.2mm*39mm）。使用壓注工藝生（shēng）產，存在明顯的燒（shāo）邊現象，經過多種配方組合都未能有效消（xiāo）除產品的燒邊現象，不得不采用低溫長時間的硫化工藝，生產（chǎn）效率低，每（měi）模產（chǎn）品的硫化時間長達10分鍾，後來（lái）采（cǎi）用（yòng）微波預熱的方式（shì）加熱膠料（liào）後再（zài）壓注，結果有效縮短了硫化時間，燒邊現象也減輕，但是（shì）這種方法與注射（shè）相比仍有缺點：膠料預熱後還要經過一段操作時間才能壓注進形腔，因為存在焦燒的（de）危險而不能把膠料預熱到很高的溫度，並且無法精確控製預熱溫度，均勻預熱膠料，所以仍然無法達到使用（yòng）注射工藝的效果。

    2. 配方設計 是（shì）橡膠製（zhì）品生產的基礎，好的配方不僅要能滿足製品的性（xìng）能要（yào）求，還要有好的工藝（yì）性能和低的成本（běn），能順（shùn）利高效的生產產品。對（duì）於（yú）厚壁的低硬（yìng）度（dù）製品，配方設（shè）計時應特別考慮出（chū）現“燒邊（biān）”的可能（néng）性（xìng）。盡量選用低沸點揮發份含量低的軟化劑並注意控製用量；促硫體係的選配要注意盡量選用後效性的品種，以獲得更長的焦燒時間和硫化平（píng）坦期；如果有可能還可以增加能提高膠料導熱性能的助劑，使（shǐ）內外層橡膠能盡量（liàng）同步硫化，避免形成“燒邊”的條件。

    3. 模（mó）具設計 從模具設計上避免燒邊也（yě）是（shì）行之有效（xiào）的辦（bàn）法。對於具有（yǒu）上述特點產品的模具結構，要盡量采用能分散排氣（qì）的分模（mó）方式，避（bì）免出現（xiàn）集中排氣（qì），如果（guǒ）外觀允許，還可以考慮專門增加排氣孔和排氣槽，既（jì）有助於避免“燒邊”問題（tí），同時還可以避免容易形成的缺膠窩氣現象。

    4. 硫化（huà）工藝   也可以（yǐ）采取措施進行調整。低溫長時間硫化（huà）工藝是最常（cháng）用的一（yī）種方式，由於降低了硫化溫度，縮短了橡膠內外層硫化速度的差異；同時由於溫度降低（dī），硫化產生的揮發份（fèn）減少，因此而產生的燒邊現象也減輕。降低（dī）合模壓力，一定程度上分散了硫化揮發份的集中外泄，也有減輕“燒邊”的效果。

    上（shàng）述方法都（dōu）有助於解決“燒邊”問（wèn）題（tí）。從（cóng）配方設計（jì）上（shàng）解決，往往受到產品性能和材（cái）料成本的（de）限製，不容易見效（xiào），解決問題的成（chéng）本也高。從硫（liú）化工藝上（shàng）解決，也往往帶來生產效率降低的問題。相比之下，選取一個適當的生產工藝，特別是選（xuǎn）用注射這種先進的成（chéng）型工藝，充（chōng）分考慮模具的分模方式，可（kě）以收到事半功倍的效果。

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