1.1 硫（liú）化溫度和壓力的影響硫化溫度和壓力（lì）是影響橡膠硫化質量的重要因素（sù）。如果（guǒ）硫化溫度過高（gāo），會導致橡膠表麵起泡，從而形成熔接痕。此外，硫化壓力（lì）不足也會導致（zhì）橡（xiàng）膠硫化不充分，表麵出現疤痕。因此，在硫（liú）化過程中，必須嚴格控製溫度和壓力，確（què）保其在（zài）適宜的範圍內（nèi）。

1.2 橡膠配方設計不當橡膠配方設計不當也（yě）是導致熔接痕產生（shēng）的重要原因。例如，配方中配合劑（jì）之間互相反應產生氣泡窩氣，或者膠（jiāo）料本身受潮含有水分，在硫化時（shí）氣化產生窩氣，都會導致熔接痕的產生。此外，某些膠料在硫化過程中會分解釋放（fàng）出氣體或者低揮發組分溢出，也會形成熔接痕。

1.3 模具設計不合理模具設計直接影響橡膠硫化製品的質量。模具結構設計不合理，如排（pái）氣孔位置不當、流道有死角等（děng），會導致橡膠與模具表麵之（zhī）間的空氣無法逸出，從而在硫化過程中形成熔接痕。此（cǐ）外（wài），模（mó）具溫度過高或過低也會影響橡膠的流動性，導致熔接痕的產生。

1.4 硫化工藝參數控製不當硫化工藝也是影響橡膠硫化質量的重要因素。例如，硫化升壓速度過快會（huì）導致氣體不能及時排出，從而形（xíng）成熔接痕。此外，硫化時間過長或過短也會影響橡（xiàng）膠的硫化程度，導致熔接痕的產生。

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