橡膠分散不良：配方中（zhōng）材料材質外觀（guān）形狀，加料順（shùn）序，密煉或開練分散壓力、溫度（dù），剪切力，混煉膠（jiāo）二次停放等都有決定性（xìng）影響，一般用橡膠（分散儀）測試（shì）分散度來表征。

  分散不良後果：造成後期（qī）膠料成型和硫化出現殘次品，產品製作物化指標不達標，如強度、疲勞、壓變等，達（dá）不到預定的產品性能滿足不了工況要求，從而早期失效。

（a ）混煉（liàn）過程中的（de）原因

[1] 混煉時間不夠；

[2] 排膠溫度太低或太高；

[3] 同時（shí）增（zēng）加酸性配（pèi）合劑和堿性（xìng）配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN 與氧化鋅和氧化（huà）鎂一起加（jiā）入）；

[4] 塑煉不充分；

[5] 配合劑增加的順序不恰當（dāng）；

[6] 混（hún）煉周期（qī）中填充劑加得太遲；

[7] 同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；

[8] 金屬（shǔ）氧化物分散時間不夠；

[9] 在（zài）們料己經開始撕裂或碎裂後加入液態增塑劑；

[10] 膠料批量太大（dà）或太小。

（b ）工藝操作上的原因

[1] 沒有遵循所製訂的混煉程序；

[2] 油性材料和幹性材料的聚集（jí）體粘（zhān）在上頂栓和進料鬥邊上；

[3] 轉子速度不恰當（dāng）

[4] 膠料從壓片機上卸（xiè）下時太（tài）快；

[5] 沒有正確（què）使用壓片機（jī）上的翻（fān）膠裝置。

（c ）設（shè）備上的原因

[1] 密煉（liàn）機溫度控製失效；

[2] 上頂栓（shuān）壓力不夠；

[3] 混煉室中焊層部（bù）位磨損（sǔn）過度；

[4] 壓片機輥溫控製失效；

[5] 壓（yā）片機上的高架翻膠裝置失靈；

（d ）原材料方麵的原因

[1] 橡膠過期存放和有部分凝膠；

[2] 三元乙丙橡膠或（huò）丁基橡膠太冷；

[3] 冷凍天然橡膠；

[4] 天然橡膠預（yù）塑煉不充分；

[5] 填充劑中水分過量（結塊）；

[6] 在低（dī）於傾倒點溫度下加入粘性配合（hé）劑；

[7] 配合劑使用不當；

（e ）配方設計（jì）方麵的原因

[1] 使用的彈性體門尼粘度差異太大；

[2] 增塑劑與橡（xiàng）膠選配不適當；

[3] 硬粒配合劑太（tài）多；

[4] 小粒徑填料過量；

[5] 使用熔點過高的樹脂；

[6] 液態增塑（sù）劑不夠；

[7] 填充劑（jì）和增（zēng）塑劑過量（liàng）；

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