在生產橡膠海綿製品時，一般是先（xiān）將膠料模壓或擠出成片狀、條狀或其他形狀的海綿材料，然後切割成所（suǒ）需要的（de）橡膠製品。目前主要有三種加工方法：常壓模壓（yā）、高壓模壓和連續擠出。

    1。常壓模壓加工

    海綿橡膠的常壓模壓加工，是將含有足夠發泡劑的混（hún）煉（liàn）膠料放人模腔內，然（rán）後硫化（huà）發泡。注意膠料不要填滿模腔，留一部分空間供膠（jiāo）料發泡膨脹。模腔（qiāng）上方要開有排氣孔，以便橡膠膨脹時將模腔上方的空氣排出。加人（rén）膠料前（qián），先在（zài）模腔內壁墊一塊布片或塗一層滑石粉，硫化時可將下部膠料逸出的氣體排出。常壓模壓發泡時（shí）要求膠料的黏度較低，使膠料在模腔內（nèi）流動性好，容易膨脹。這種方法製得的海綿橡膠製品泡孔（kǒng）結構可為開孔結構，也可（kě）能為閉（bì）孔結構，取決於（yú）發泡劑的品種和用量以及（jí）膠料的硫化速度。

    2。高壓模壓加工

    髙壓模壓法製海綿橡膠（jiāo）一般分預硫化和終硫化兩個階段完成。（1）預硫化階段（duàn）像傳（chuán）統的幹膠（jiāo）模壓硫化那樣，將含有發泡劑的膠料裝滿模腔，合（hé）模後在135－145°C下加壓預硫化25－35min，然後卸壓。由於模腔被膠料（liào）填滿，合模後模腔被封閉，隨著硫化的進行，發泡劑分解產生的氣體量增大，使氣泡內的壓強逐漸增（zēng）大。卸壓時（shí），由於外壓（yā）的解除（chú），氣泡內的高壓使氣泡迅速在未完全交（jiāo）聯的膠料中膨脹，產生細小的閉孔海綿。膠料發泡膨脹率可通（tōng）過配方設計以及調整硫化時間和溫度來控製。製品的最終尺寸和膠料的完全硫化在第二（èr）個階段終硫化時完成。

    必須注意，在開模卸（xiè）壓時一（yī）定要迅速、順暢、完（wán）全；模具的模腔壁要設計成15°的傾角，便於（yú）製品脫模；卸壓時平板硫化機的各（gè）部件活動要順暢，使膠料完全自由膨脹。如果膠料（liào）在膨（péng）脹的過程中受到（dào）阻礙（ài），製品可能（néng）會歪曲或開裂。（2）終（zhōng）硫化階段將預硫化（huà）的海綿半成品（pǐn）放到烘箱或更大的（de）模具內，在高於預硫（liú）化溫度15－25t的條件下再硫化6O－90min，使海綿製品完全（quán）硫化和（hé）膨（péng）脹，穩定至最終尺寸。終硫化具體（tǐ）的溫度和時間由製品的（de）厚度（dù）確定。

    需（xū）要注意的（de）是，海綿（mián）鞋底膨脹至（zhì）最終尺寸是（shì）在第一個（gè）階段完成，而第二階段是將模壓後的海綿鞋底在100－121°C下熱處理（lǐ）10－24h，穩定尺寸。如果不穩（wěn）定尺寸，在使用時製品會過分收縮而變形。

    3。連續擠出加工（gōng）

    該方法是橡膠工業中製備海綿製品（pǐn）最有效、最（zuì）經濟的加工方法，是將含有發泡（pào）劑的膠料通過擠出機擠出或（huò）用壓延機壓成一定厚度的膠片，然後將擠出半（bàn）成品或壓延膠片連續通過熱空氣爐或液體硫化介質、微波爐、沸騰床等（děng）連續硫化設備發泡、定（dìng）型。這些連續硫化過程（chéng）在常壓或髙溫下進行，發泡劑的分解速度很快，要使膠料發泡，膠料的硫化速度也要求很快，在配（pèi）方設計時注意選擇硫（liú）化（huà）速度（dù）快的膠料和硫化體係。

    擠出的閉孔海綿型材可用於汽車密封條、建築墊片、管道保溫層等場合。EPDM、CR、SBR、NBR等橡（xiàng）膠以及它們的（de）共混物，可采用這種方法製造海綿（mián）製品。由於管道保溫層（céng）要求耐燃，所以NBR／PVC共（gòng）混物發泡（pào）劑用得最多。

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