一、混煉膠（終煉膠）門（mén）尼粘度（dù）偏高或（huò）偏低什麽原因造成？

（1）烘膠時間或（huò）溫度達不到工藝要求（qiú），未按順序領用。

（2）混煉膠的混（hún）煉溫度（dù）過高（排膠溫度）。

（3）原材料（生膠、炭黑）自身粘度高，製訂混煉工藝條件不合適（shì），也造成（chéng）粘度高（gāo）或（huò）低。

（4）上頂栓壓力（lì）達不到工藝要求（上頂栓壓力7kg/cm2）。

（5）工藝操作時間（jiān）（偷減時間）。

二、粘度偏低原（yuán）因

（1）烘膠時間過長。

（2）塑解劑用量過大，混煉時間過長（zhǎng）。

（3）原材料工藝（yì）性能差（生膠）。

（4）軟化劑用量大。

三、混煉膠門（mén）尼焦燒時間偏短或硫化（huà）不熟什麽原因產生的？

（1）膠（jiāo）料混煉不（bú）均——粘度高，焦燒時間短。

（2）促進劑、硫化劑稱量不準確，（多加）亦造（zào）成膠料焦燒短甚至焦燒。

（3）終（zhōng）煉膠排（pái）膠溫（wēn）度過高或S、促進劑分散不（bú）均。

（4）下片未能充分冷卻（què），垛放溫度（dù）超過工藝要求的時間。

（5）密煉機、壓（yā）片機（jī）的冷卻水溫（wēn）度、壓力達不到（dào）工藝要求，也是焦（jiāo）燒時（shí）間短的一個（gè）因素。（密煉機冷卻水工藝要求溫度20℃~25℃軟化水）。

  (6)膠料硫化不熟：硫黃、促進劑漏加。

（7）天氣原因，存放不對。

四、混（hún）煉膠硬度、比重、指標（biāo）偏高、偏低（dī）原因？

（1）膠料混煉不均，可以造（zào）成膠料硬度、比重（chóng）偏高或偏低；

（2）配合劑多（duō）加、少加，特別S、促進劑、炭黑等原材料；

（3）快速檢驗操作誤差；

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