1.成型溫度：

    配方固定的時候，溫（wēn）度是硫化熟不熟的基礎，溫度不夠，膠料不起（qǐ）反應；溫度過高，產品發脆變形；通常矽膠低於170度，硫化速度慢，時間（jiān）必（bì）須延（yán）長；溫度高於180度，硫化速度非常快，產量高，但（dàn）是很容易產生模髒、發亮、產品變形、尺寸變小（xiǎo）、薄製厚度超標（biāo）、毛邊發脆等情況。

2.硫化（huà）時間：

      硫化時間的長短直接影（yǐng）響產品的質量。硫化（huà）時間短，產品熟不透、變形大、容易發白、產品不耐用；時間過長，產品產生過硫現象，強度、硬度變差，導（dǎo）致發脆或表麵發粘；溫度和時間（jiān）的關係必須依照產品的厚度和膠種來製（zhì）定，厚製品必須用低溫長時間硫化（huà），如果（guǒ）出模後（hòu）發現時間不夠，產品不（bú）熟粘死在模具上，挖模、洗模難以清除幹淨，應重新合模再硫（liú）化，基本上可以把（bǎ）料子粘下來。成型（xíng）最大的問題（tí）之一是員工私自調機造成廢品。

3.機台壓力：

        指的是成型硫化機的設定壓力，通過壓力表（biǎo）和電腦控製，足夠的壓力可以讓模具合模（mó）時，膠料完整的壓入模具內，並（bìng）杜絕因為硫化時膠料產生微量的水分產生氣泡，配合排氣可以控製產品氣（qì）泡。膠料（liào）硬度高，流動（dòng）性差（chà），選擇的壓力就要大，過高（gāo）的壓力，容易壓壞模（mó）具刀口，壓（yā）力的大小和模具的外形尺寸有（yǒu）關（guān），模具小，壓力（lì）也要相應的降低，防止模具和硫化機平板變形。調硫化機壓力時，最大不得超過硫化機的最大（dà）壓（yā）力，否則會出現機器損壞等狀況。空模不加壓（注（zhù）射模除外），是保護模具刀口，延（yán）長模具壽命的有效（xiào）措施。

4.膠料形狀和成型硫化方式：

       指的是膠料預成型的形狀，可以是長條（tiáo），也可以是小方塊，也可以是圍成圈（quān）。膠料的厚度、長度、寬度，一定要和產品接（jiē）近，膠（jiāo）料形狀越接近產品形狀，膠料在模（mó）具內流動的時間越（yuè）短，流動的距離越短，毛邊就越薄，用膠量就越少，產品的合格率就越高（gāo）；

5.膠料重（chóng）量和結構尺寸：

        膠料的重量一定要大於產品的重量，否則就會缺膠。但是膠（jiāo）料放的越（yuè）多，產品的毛邊（biān）就會越（yuè）厚（hòu），尺寸就會變（biàn）大。膠料的重量和（hé）膠（jiāo）料的形（xíng）狀有直接關（guān）係。怎樣用最少的膠料，用最合理的形狀（zhuàng）生產而不缺膠，是成型員工技術水平高低的體現（xiàn）。膠料的重（chóng）量夠，但是（shì）長（zhǎng）度比模具還長，也會出現缺膠，膠料的形狀和重量都合適，但是放偏了，就會出現一邊薄一邊厚的情況（kuàng），嚴（yán）重時還會出現一邊缺膠而一邊毛邊厚的問題（tí）。膠料的形狀合適，總重量合適，但是剪的厚薄寬（kuān）窄不均勻，或者補膠不均勻，也會造成（chéng）缺膠。當產品（pǐn）出現（xiàn）缺膠時，不要（yào）著急加重膠料，首先應取包含毛邊的完整模，檢查重量，再看產品（pǐn）厚薄是（shì）否均（jun1）勻，最後（hòu）決（jué）定是不是要加（jiā）料。成型領班的（de）技術含量與經驗很重要！

6.操作（zuò）速度：

       指硫化（huà）工擺膠和取產品時的操作速度。橡膠硫化是個化學反應，膠料從放在熱（rè）的模具上開始就會開始硫化，一（yī）模多穴的產品，從放第一（yī）塊膠到最後一塊膠，擺膠的時間（jiān）越短越好，擺好膠要（yào）馬上合模，否則容易出現（xiàn）模（mó）髒，膠料燙死（sǐ），毛（máo）邊（biān）厚，變形等各種異常。取產品時，用氣動輔助容易把產品吹出來，但是會降低模具的溫度。操作不熟練，最容易（yì）出現模具溫（wēn）度越來越低（dī）導致產品不熟，還粘模，新手最容易出現（xiàn）這個問題。在生產光麵膠板時，擺膠，合模，啟模的速度對光麵質量的影響最明顯，為什麽有些外觀要求嚴格的產品選擇吊上模操作，原理主要之（zhī）一也是在此！

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