1.成型溫度：

    配方固定的時候，溫（wēn）度是（shì）硫化熟不熟的基礎，溫度不夠（gòu），膠料不起反應（yīng）；溫度過高（gāo），產品發脆變形；通常矽膠（jiāo）低於170度，硫化速度慢，時間必須延長；溫度高於180度，硫（liú）化速度非常快，產量高，但是很容易產生模髒、發（fā）亮、產品變形、尺寸變小、薄製厚度超標、毛邊發脆等情況。

2.硫化時間：

      硫化時間的長短直接影響產品的質量（liàng）。硫化時間短，產品熟不透、變形大、容易發白、產品不耐用（yòng）；時間過長，產（chǎn）品（pǐn）產生過硫現象，強（qiáng）度、硬度（dù）變差（chà），導致發脆或表麵發粘；溫度和時間的（de）關係必須依照（zhào）產品的厚度和膠種來製定，厚製品（pǐn）必須用低溫長時間硫化，如果（guǒ）出模後發現時間不夠，產品不熟粘死（sǐ）在模具上（shàng），挖模、洗（xǐ）模難以清除幹淨，應重新合模再硫（liú）化，基本（běn）上可以把料子粘下來。成型最大的問題之一是員工私自調機造成廢品。

3.機台壓力：

        指的是成型硫化機的設定壓力，通過（guò）壓（yā）力表和電腦控製，足夠的壓力可以讓模具合模時，膠料完整的壓入模具內，並杜絕（jué）因為硫化時（shí）膠料產（chǎn）生微量的水分產生氣泡，配合排氣可以控製產品氣泡。膠料硬度高（gāo），流動（dòng）性（xìng）差，選擇的壓力就要大（dà），過高的壓力，容易壓壞模具刀口，壓力（lì）的大小和模具（jù）的外形尺寸有關，模具小，壓力也要相（xiàng）應的降低，防止模具（jù）和硫化機平板變形（xíng）。調硫化機壓力時，最大（dà）不得超過硫化機的最大壓力（lì），否則會出現機器損壞等狀況。空（kōng）模不加壓（注射（shè）模除外），是保護（hù）模具刀口，延（yán）長模具壽命的有效措施。

4.膠料形狀和成型硫化方式：

       指（zhǐ）的是膠料預成型的形狀，可以是長條，也可以是小方塊，也可以是圍成圈。膠料的厚度、長（zhǎng）度（dù）、寬度，一定要和產品接近，膠料形狀（zhuàng）越接近產品形狀，膠料在模具內流動的時間越短，流（liú）動的距離越短，毛（máo）邊就越薄，用膠量就越少，產（chǎn）品的合格率就（jiù）越高；

5.膠料重量和結構尺寸：

        膠料的（de）重量一（yī）定要大於產品的重量，否則就（jiù）會缺膠。但是膠料放的越多，產品的毛邊就會越厚，尺寸就會（huì）變大。膠料的重量（liàng）和膠料的形狀有直接關係。怎樣用最少（shǎo）的膠（jiāo）料，用最合理的形狀生產而不缺膠，是成型員工（gōng）技術水平高低的（de）體現。膠料的（de）重量夠，但是長（zhǎng）度比模具（jù）還長，也會出現缺膠，膠（jiāo）料的形狀和重量都合適，但是放偏了，就會出現（xiàn）一邊薄一邊厚的（de）情況，嚴（yán）重時還會出現一邊（biān）缺膠而一（yī）邊（biān）毛邊厚的問題。膠料的（de）形狀合（hé）適，總重量合適，但是剪的（de）厚薄寬窄不（bú）均（jun1）勻，或者（zhě）補膠不均勻，也會造成缺（quē）膠。當（dāng）產品出現缺膠時，不要（yào）著急加重膠料，首先應取包含毛邊的完整模，檢查重（chóng）量（liàng），再看產品厚薄是否均勻，最後決定是（shì）不是要加料。成型領班的技術含量與經驗很重（chóng）要！

6.操作速度：

       指硫化工擺膠和取產品時的操作速度。橡膠硫化是（shì）個化學反應，膠料從（cóng）放在熱（rè）的模具上開始（shǐ）就會開始硫化，一模多穴的產品，從放（fàng）第一塊膠到最後一（yī）塊膠，擺膠的時間越短越好，擺好膠要馬上合模（mó），否則容易出現模髒，膠料燙死，毛邊厚（hòu），變（biàn）形（xíng）等各種異常。取產品時，用氣動輔助容易（yì）把產品吹出來，但是會降低模具的溫度。操作不熟練，最容易出現模具溫度越來越低導致產品（pǐn）不熟，還粘模，新手最容易出現這（zhè）個問題（tí）。在生產（chǎn）光麵膠板時，擺膠，合模，啟模的速度對光麵（miàn）質量（liàng）的影響（xiǎng）最明顯，為（wéi）什麽有些外觀要求嚴格的產品選擇吊上模操作，原理主要之一也是在此！

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