在（zài）生產橡膠海綿製品時，一般是先（xiān）將膠料模壓或擠出成片狀、條狀或其他（tā）形狀的海綿材料，然後（hòu）切（qiē）割成所需要的橡膠製品。目前主要有三種加工方法：常壓模壓、高壓模壓和連續擠出。

    1。常壓模（mó）壓加工

    海（hǎi）綿橡膠的（de）常壓模壓加（jiā）工，是將含有足夠發泡劑的混煉膠料（liào）放人模（mó）腔內，然（rán）後硫化發泡。注意膠料不要填滿模腔，留一部分（fèn）空間供（gòng）膠料發泡膨脹。模腔上方要開有排氣孔，以便橡膠膨脹時將模腔上（shàng）方的空氣（qì）排出（chū）。加人膠料前（qián），先在模腔內壁墊一塊布片或塗一層滑石粉（fěn），硫化時（shí）可將下部膠料逸（yì）出的氣體排出。常（cháng）壓模壓發泡時要求膠料的黏度較低，使膠料在模腔內流動性好（hǎo），容易膨脹。這種方法製得的海綿橡膠（jiāo）製品泡孔結構可（kě）為開孔結構，也可能為閉孔結構，取決於發泡劑（jì）的品種和用量以及膠料的硫化速度。

    2。高壓模壓加工

    髙壓模壓法（fǎ）製海綿橡膠（jiāo）一般（bān）分預硫（liú）化和終硫化兩個階段完成。（1）預硫（liú）化階（jiē）段像傳統（tǒng）的（de）幹膠模壓（yā）硫化那樣（yàng），將含有發泡劑的膠料裝滿模腔，合模後在135－145°C下加壓預硫化25－35min，然後卸壓。由（yóu）於模腔（qiāng）被膠（jiāo）料（liào）填滿，合（hé）模後模腔被封閉，隨著硫化的進（jìn）行，發泡劑（jì）分解產生的氣體量增大，使氣泡內的壓強逐（zhú）漸增大。卸壓時，由於（yú）外（wài）壓的解除（chú），氣泡內的高壓使氣（qì）泡迅速在未完全交聯的膠（jiāo）料中膨脹，產生細小（xiǎo）的閉（bì）孔海綿。膠料發泡膨脹率（lǜ）可通過（guò）配方設計以及調整硫（liú）化時間和溫度（dù）來控製。製品的（de）最終尺寸和膠料的完全硫化在第二個階段（duàn）終硫化時完成。

    必須注意，在開（kāi）模卸壓時一（yī）定要迅速、順暢（chàng）、完全；模具的模腔壁要設計成15°的傾角，便於製（zhì）品脫模（mó）；卸（xiè）壓時平板硫化機的各部件活動要順（shùn）暢，使膠料完（wán）全自由膨脹。如果膠料在膨脹的過程中（zhōng）受到阻礙，製（zhì）品可能會歪曲或（huò）開裂。（2）終硫化階段（duàn）將預硫化的海綿半成品放（fàng）到（dào）烘箱或（huò）更大的（de）模具內，在高於預硫化溫度15－25t的（de）條件下（xià）再硫化6O－90min，使海綿製品完全硫化和膨脹，穩定至最終尺寸。終硫化具體的溫度和時間由製品的厚度確定。

    需要注意的是，海綿鞋底（dǐ）膨脹至最終尺寸是在第一個階段完成，而第二階段是將模壓後的海綿鞋底（dǐ）在100－121°C下熱處理10－24h，穩定（dìng）尺寸。如果不穩定（dìng）尺寸，在使用時製品會過（guò）分收縮（suō）而變形。

    3。連續擠（jǐ）出加工

    該方法（fǎ）是橡膠工業中製備（bèi）海綿（mián）製品最有效、最（zuì）經濟（jì）的加工方法，是將（jiāng）含有發泡劑的膠（jiāo）料通過擠出機擠（jǐ）出或用壓延機壓成一（yī）定厚（hòu）度的膠片，然（rán）後將擠出半成品（pǐn）或壓延膠片連續（xù）通過熱（rè）空氣爐或液體（tǐ）硫化介質、微波爐、沸騰床等（děng）連續硫化設備發泡、定型。這些連續硫化過程在常（cháng）壓（yā）或髙溫下（xià）進行，發泡劑的分解速度很快，要使膠料發泡，膠（jiāo）料的硫化速度（dù）也要求很快，在配方設計時注意選擇硫化（huà）速度快的（de）膠料和硫化體係。

    擠出的閉孔（kǒng）海綿型材可用於汽車密（mì）封（fēng）條、建築墊片、管道保溫層等場合。EPDM、CR、SBR、NBR等橡膠以及它們的共混物，可采用這種方法製（zhì）造海（hǎi）綿製品。由於管道保溫層要求耐（nài）燃，所以NBR／PVC共混物發泡（pào）劑用得最多。

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