如何調整橡膠混煉膠料的粘度？

生膠或混煉膠的黏度，可用來表征半成（chéng）品在硫化前的成型（xíng）性能，它影響生產效率和成品（pǐn）質量，適宜（yí）的黏度對膠料混煉、壓延、壓出、硫（liú）化等工藝（yì）至關重要。黏度過高的膠料，流動性（xìng）不好，硫化（huà）時充滿模（mó）型的時間長，容易（yì）引（yǐn）起製品外觀缺陷；而黏度過小的膠料，混煉加工時所產（chǎn）生的（de）剪切（qiē）力不夠，難於使配合（hé）劑分散均勻，壓延、壓出時容易粘到設備（bèi）的（de）工作部件上。

生膠的粘度主要取決於（yú）橡膠的分子量和分子量分布。分子量越大、分子量分（fèn）布（bù）越窄，橡膠的黏度越大。調整橡膠的分子量和分子量分布，可以調整生膠的黏度。

塑煉可以降低膠料的黏度。目前大多（duō）數橡膠的門尼黏度範圍都比（bǐ）較寬，可以滿足不同膠料的性能（néng）要求，可在較寬的範圍內選擇（zé）具有一定門尼（ní）黏度的（de）生膠。大多數合成橡膠（jiāo）和（hé）SMR係列的天然橡膠的門（mén）尼黏度在50~60。這些（xiē）門尼黏度適（shì）當的生膠，不（bú）需經過塑煉加工即可直接進行後續加工。而那些門尼黏度較高（gāo）的（de）生膠，如煙片、縐片、顆粒（lì）天然膠、ENR、CR以及（jí）高門尼黏度的合成膠，則必須先經塑煉加工，使（shǐ）其門尼黏（nián）度值降低至60以下，才能進行混煉。

生膠中加人塑解劑，可提高塑煉效果，降低能耗，調整膠料（liào）的（de）黏度。如在塑煉時加人塑解劑M或DM，可使天然橡膠的貓度降低。

填充劑的性質和用量（liàng）對膠料黏度的影響很（hěn）大。隨炭黑粒徑減小，結構度和用量增加，膠料的黏度增大；粒徑越（yuè）小，對膠料黏度（dù）的影響越（yuè）大。膠料中（zhōng）炭（tàn）黑用量增加時，特別是超過50份時，炭（tàn）黑結構性的影響就變得顯著起來。在高剪（jiǎn）切（qiē）速率下，炭黑的（de）類型對膠料黏度的影響大為減小。增加炭黑分散程度（延（yán）長混煉時間），也可使膠料黏度降低。

軟化增塑劑是影響膠料黏度的主要因素之一，它能顯著地降低膠料黏度，改善膠料（liào）的工藝性能。

不同類型的軟化增（zēng）塑劑對各種橡膠膠料黏度的（de）影響也不同。為了降低膠料黏度，在天然橡膠、異戊橡膠、順（shùn）丁橡膠、丁苯橡膠（jiāo）、三元乙丙（bǐng）橡膠（jiāo）和丁（dīng）基橡膠等非極性橡膠中，添加石油基類軟化增塑劑較好，而對丁腈橡膠（jiāo）、氯丁（dīng）橡膠等極（jí）性橡膠，則常采用酯類增塑劑，特別是以鄰苯（běn）二甲酸（suān）酷（kù）和癸二酸酯的酯類增塑劑較好。在要求（qiú）阻燃的（de）氯丁橡膠膠料中（zhōng），還經（jīng）常使用液體氯化（huà）石蠟、磷酸酯（zhǐ）類增塑劑。

使用石（shí）油類軟化增塑劑和酯類增（zēng）塑劑對氟橡膠的（de）使用效果影響不大，而且這些增塑（sù）劑在高溫下容易揮發，因此不宜使用。使（shǐ）用低分子（zǐ）量的氟（fú）橡膠、氟氯化碳液體（tǐ），可使氟橡膠膠料黏度降低33%~50%。

在異戊橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠、三元乙丙橡膠和二元乙丙橡膠中，使（shǐ）用不飽和丙烯酸酯低聚物（wù）作臨時（shí）增塑（sù）劑，可降低膠料的黏度，而且硫化後能形成空間網絡結構，提高硫化膠的硬度。采用液體（tǐ）橡膠例如低分子量聚丁二（èr）烯、液體（tǐ）丁腈橡膠等，也可達到降低膠料黏度的目的。